سوراخ شدن سیکلونها در صنعت سیمان معمولاً یک نشانه است، نه یک اتفاق تصادفی. این پدیده معمولاً از ترکیب عوامل مکانیکی، حرارتی و شیمیایی بهوجود میآید. برای اینکه تصویر کاملی داشته باشید، دلایل اصلی را در چند محور دستهبندی میکنیم.
عوامل اصلی سوراخ شدن سیکلونها
۱) سایش (Erosion) ناشی از ذرات– عبور مداوم ذرات کلینکر، خاک، سیلیس و مواد خام با سرعت بالا – برخورد مستقیم جریان گاز و ذرات به دیواره سیکلون – طراحی نامناسب ورودی سیکلون یا سرعت بیش از حد گاز – وجود ذرات بسیار سخت مثل کوارتز که سایش را چند برابر میکند نشانهها: نازک شدن تدریجی بدنه، سوراخ شدن در نقاط برخورد مستقیم جریان.
۲) خوردگی (Corrosion) شیمیایی– وجود گازهای خورنده مثل SO₂، SO₃، کلر و ترکیبات قلیایی – رطوبت بالا در گاز خروجی که باعث تشکیل اسیدها میشود – استفاده از سوختهای آلوده یا مواد خام با ترکیبات شیمیایی نامتعادل نشانهها: پوستهپوسته شدن، خوردگی از داخل، سوراخ شدن در نواحی سردتر سیکلون.
۳) تنشهای حرارتی (Thermal Stress)– شوک حرارتی ناشی از توقف و راهاندازیهای مکرر – اختلاف دمای شدید بین داخل و خارج سیکلون – کیفیت پایین عایقکاری یا نسوزکاری
نشانهها: ترکهای ریز که با زمان گسترش مییابند و نهایتاً به سوراخ شدن منجر میشوند.
۴) کیفیت پایین ورق یا جوشکاری– استفاده از ورقهای فولادی با کیفیت پایین – جوشهای ضعیف یا ترکدار – عدم رعایت استانداردهای ساخت و مونتاژ نشانهها: سوراخ شدن در نزدیکی درزهای جوش یا نقاط اتصال.
۵) طراحی یا بهرهبرداری نامناسب– سرعت بیش از حد گاز در سیکلون – بارگذاری بیش از حد سیستم – طراحی نامناسب ورودی (Inlet) که باعث برخورد مستقیم جریان میشود – عدم تنظیم صحیح دبی فنها
نقاطی که معمولاً بیشتر سوراخ میشوند– ناحیه ورودی سیکلون (Inlet) – قسمت پایین بدنه نزدیک Cone – محل برخورد مستقیم جریان گاز – درزهای جوش و نقاط اتصال راهکارهای کاهش یا جلوگیری از سوراخ شدن– استفاده از ورقهای مقاوم به سایش (Hardox، Dillidur و …) – نصب لاینرهای ضدسایش در نقاط حساس – اصلاح طراحی ورودی سیکلون – کنترل سرعت گاز و دبی فنها – پایش دورهای ضخامت بدنه با التراسونیک – بهبود کیفیت نسوزکاری و عایق حرارتی
۲) خوردگی (Corrosion) شیمیایی– وجود گازهای خورنده مثل SO₂، SO₃، کلر و ترکیبات قلیایی – رطوبت بالا در گاز خروجی که باعث تشکیل اسیدها میشود – استفاده از سوختهای آلوده یا مواد خام با ترکیبات شیمیایی نامتعادل نشانهها: پوستهپوسته شدن، خوردگی از داخل، سوراخ شدن در نواحی سردتر سیکلون.
۳) تنشهای حرارتی (Thermal Stress)– شوک حرارتی ناشی از توقف و راهاندازیهای مکرر – اختلاف دمای شدید بین داخل و خارج سیکلون – کیفیت پایین عایقکاری یا نسوزکاری
نشانهها: ترکهای ریز که با زمان گسترش مییابند و نهایتاً به سوراخ شدن منجر میشوند.
۴) کیفیت پایین ورق یا جوشکاری– استفاده از ورقهای فولادی با کیفیت پایین – جوشهای ضعیف یا ترکدار – عدم رعایت استانداردهای ساخت و مونتاژ نشانهها: سوراخ شدن در نزدیکی درزهای جوش یا نقاط اتصال.
۵) طراحی یا بهرهبرداری نامناسب– سرعت بیش از حد گاز در سیکلون – بارگذاری بیش از حد سیستم – طراحی نامناسب ورودی (Inlet) که باعث برخورد مستقیم جریان میشود – عدم تنظیم صحیح دبی فنها
نقاطی که معمولاً بیشتر سوراخ میشوند– ناحیه ورودی سیکلون (Inlet) – قسمت پایین بدنه نزدیک Cone – محل برخورد مستقیم جریان گاز – درزهای جوش و نقاط اتصال راهکارهای کاهش یا جلوگیری از سوراخ شدن– استفاده از ورقهای مقاوم به سایش (Hardox، Dillidur و …) – نصب لاینرهای ضدسایش در نقاط حساس – اصلاح طراحی ورودی سیکلون – کنترل سرعت گاز و دبی فنها – پایش دورهای ضخامت بدنه با التراسونیک – بهبود کیفیت نسوزکاری و عایق حرارتی